2021年6月10日，第十三届全国人民代表大会常务委员会第二十九次会议通过了《全国人民代表大会常务委员会关于修改<中华人民共和国安全生产法>的决定》，双重预防机制被正式写入了修改后的《中华人民共和国安全生产法》，将于9月1日正式实施。

然而，双重预防机制究竟该怎么做是一直是各大企业的难题。自2016年10月国务院安委办印发《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）至今，双重预防机制工作在我国已推行整整四年了。全国各地的企业都在付诸大量的人力、精力、财力开展双重预防机制工作，但因各省市、各企业对于风险管理有着不同的认识、不同的做法，全国也缺少一个相对统一的标准，导致一些企业的双重预防机制工作是形式大于内容，没有取得预期的效果；一些企业在接受各类检查时，尤其是省市外部检查时，会被提出这样那样的不少问题。

企业也很无奈：双重预防机制究竟该怎么做？

什么是双重预防机制？

2013-2016年，全国各地有关行业连续发生了几起特别重大生产安全事故。如2013年11月，发生了青岛输油管道泄漏爆炸事故，导致62人死亡；2014年8月，发生了昆山中荣铝粉尘爆炸事故，导致146人死亡；2015年8月，发生了天津港危险品仓库特别重大火灾爆炸事故，导致165人死亡；2016年11月，发生了江西丰城发电厂冷却塔坍塌事故，导致74人死亡。尤其是天津港“8·12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故发生后，国家层面开始重新思考和定位当前的安全监管模式和企业事故预防水平问题。

2016年1月6日，习近平总书记在中共中央政治局党委会会议上就安全生产工作提出了五点要求，其中一点是：必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移，加强应急救援工作，最大限度减少人员伤亡和财产损失。这是第一次提出“风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制”。

2016年4月6日，国务院安委会办公室印发《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办〔2016〕3号）。《标本兼治遏制重特大事故工作指南》提出了“坚持标本兼治、综合治理，把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故前面，扎实构建事故应急救援最后一道防线”的指导思想和“到2018年，构建形成点、线、面有机结合、无缝对接的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作体系”的工作目标。

为进一步推动《标本兼治遏制重特大事故工作指南》的有效实施，2016年10月9日，国务院安委会办公室印发《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号），提出了“构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，是遏制重特大事故的重要举措”，并对如何构建双重预防机制提出了具体意见。此后，全国各地陆续出台有关双重预防机制的文件，全面开始构建双重预防机制。

我们再来看看究竟什么是双重预防机制。在安委办〔2016〕3号文和安委办〔2016〕11号文中，已经非常明确地指出，双重预防机制就是安全风险分级管控和隐患排查治理。

安全风险分级管控，就是我们日常工作中的风险管理，包括危险源辨识、风险评价分级、风险管控，即辨识风险点有哪些危险物质及能量，在什么情况下可能发生什么事故，全面排查风险点的现有管控措施是否完好，运用风险评价准则对风险点的风险进行评价分级，然后由不同层级的人员对风险进行管控，保证风险点的安全管控措施完好。

隐患排查治理就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险点管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

1、何为“双重预防”？

把风险管控好，不让风险管控措施出现隐患，这是第一重“预防”；对风险管控措施出现的隐患及时发现及时治理，预防事故的发生，这就是第二重“预防”。

2、安全风险分级管控与隐患排查治理二者之间又是什么关系呢？

是并列的两项工作？是有先后顺序的两项工作？其实都不是。安全风险分级管控和隐患排查治理是相互包含的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控中。结合隐患的定义，能帮助我们更加清楚地理解风险分级管控与隐患排查治理的关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中“隐患”的定义为：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”。及时发现并消除风险管控措施存在的隐患，保证风险的管控措施处于完好状态，就是对风险的管控。

双重预防机制包括三个过程，同时这三个过程也是双重预防机制的三个具体目的。

第一个过程即第一个目的——“辨识”，辨识风险点有哪些危险物质和能量（这是导致事故的根源），辨识这些根源在什么情况可能会导致什么事故。

第二个过程即第二个目的——“评价分级”，利用风险评价准则，评价风险点导致各类事故的可能性与严重程度，对风险进行评价分级。

第三个过程即第三个目的是——“管控”，即对风险的管控，把风险管控在可接受的范围内。

在“评价分级”的过程中，包含了隐患排查的过程，即对风险点的现有管控措施进行全面排查：措施是否齐全、是否处于良好状态，如果风险现有管控措施有缺失或缺陷，即存在了隐患，可能会构成较大或重大风险，影响风险分级结果。在“风险管控”的过程中，包含了对第二个过程发现隐患的治理及对风险点现有管控措施的全面、持续的隐患排查，及时发现隐患及时治理，保证风险随时处于可接受的范围内。

以上即为风险分级管控与隐患排查治理的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控中，也可以这么理解：风险分级管控就是双重预防机制。

双重预防机制与安全生产标准化的关系

修改后的《中华人民共和国安全生产法》第四条要求：“生产经营单位……加强安全生产标准化建设，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系，健全风险防范化解机制，提高安全生产水平，确保安全生产。”

第二十一条要求：“生产经营单位的主要负责人对本单位安全生产工作负有下列职责：(一)建立、健全并落实本单位全员安全生产责任制，加强安全生产标准化建设；（五）组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患。”

从以上这些条款的内容来看，企业的安全生产标准化与双重预防机制两者似乎处于一个“平起平座”的地位。在近几年全国各地推行双重预防机制建设的过程中，部分企业有些搞不清双重预防机制究竟与安全生产标准化是什么关系，企业该如何做才能满足要求。

部分人员对双重预防机制的内涵理解不够，只是简单从字面上粗浅地认为这好像是一项原来并没有开展的工作、一项新的工作。再加上各地对于双重预防机制有一些不准确的简称，如“双控”“双预控”“双防”等，更让一些对双重预防机制了解不深入、不明其理的人认为双重预防机制是一项新生的事物。

某企业安全管理人员说，上级领导说双重预防机制是一项全新的工作，与安全生产标准化无关，要求企业抛开安全标准化的工作，重新做双重预防机制。我通过实地检查发现，企业还真的按上级要求做了两套风险分级管控的资料，而且风险评价方法、评价准则等并不完全相同，两套资料并非是简单地“改头换面”！

无独有偶。有地方要求专家去给企业讲讲课：如何做好双重预防机制与安全生产标准化的融合；有地方出台了双重预防机制与安全标准化融合专项检查表；有地方将双重预防机制是否通过达标验收来作为企业行政许可的前置条件，反而不再关注企业安全生产标准化运行情况；还有个别人员认为双重预防机制完全可以代替安全生产标准化……所有这些“乱象”都表明，还有一部分人员没有正确、准确理解双重预防机制与安全标准化之间的关系，人为地把双重预防机制复杂化了、神秘化了，使之脱离了实际工作，脱离了安全生产标准化。

那么安全生产标准化与双重预防机制两者真的是处于“平起平座”的地位吗？二者有什么关系呢？二者需要融合吗？双重预防机制能代替安全生产标准化吗？

我们先来回顾一下什么是双重预防机制。在《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》安委办〔2016〕3号文和《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》安委办〔2016〕11号文中，已经非常明确地指出，双重预防机制包括安全风险分级管控和隐患排查治理。安全风险分级管控，就是我们日常工作中的风险管理，包括危险源辨识、风险评价分级、风险管控。隐患排查治理就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险点管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

我们再来看一下安全生产标准化有关文件中关于风险管理及隐患排查治理的有关要求。

《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）中第5个核心要求“5.5安全风险管控及隐患排查治理”，恰恰是双重预防机制的内容。

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）的“5.2 风险管理”中有“5.2.1 范围与评价方法”“5.2.2 风险评价”“5.2.3 风险控制”等风险管理要求；“5.2.4 隐患治理”“5.10.1 安全检查”“5.10.2 安全检查形式与内容”“5.10.3 整改”，即为隐患排查治理的要求。

从以上两个规范可以明显看出，风险管理（即安全风险分级管控）与隐患排查治理是安全生产标准化的两个重要或核心要素，也就是说：双重预防机制是安全生产标准化的重要或核心要素。某省市有关双重预防机制的文件中提到的“双重预防机制是企业安全生产标准化的重要组成部分”，给出了双重预防机制与安全生产标准化相对客观的关系定位。

综上所述，双重预防机制与安全生产标准化不是并列的关系，二者也不是毫不相关的两项工作，双重预防机制更不是一项全新的工作。双重预防机制是安全生产标准化的重要组成部分、是重要或核心要素；双重预防机制包含于安全生产标准化，更不可能代替安全生产标准化。所以也不存在“双重预防机制与安全生产标准化融合”这样的伪命题，二者本来就是一体的，根本不需要什么融合。安全生产标准化是企业做好安全生产工作最基础、最全面的一个工具，双重预防机制则重点强调要做好安全生产标准化中的两个核心要素，风险分级管控和隐患排查治理对这两个要素进行了再细化、再严格、再科学的要求。

所以，我们更要科学地推行双重预防机制，不需要企业抛开安全生产标准化再重新开展双重预防机制的重复性工作，我们需要把原来安全生产标准化中的风险管理和隐患排查治理工作按要求再进一步细化、规范化。切不可人为地把工作复杂化、机械化、教条化，而导致企业做了大量工作而没有取得应有的效果，使工作流于形式。

风险分类管理

有企业把风险分成两类管理：原始风险（或者称为固有风险、初始风险、裸风险等）和现有风险（或者称为剩余风险、残余风险等）。我并不认同这么分类，这不合乎风险管理的“情理”。《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T 33000-2016）中风险的定义是：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害、健康损害或财产损失的严重性的组合。风险是一个“组合”，很抽象，只能通过风险度的大小来体现，风险度是在不断变化的。然而，原始风险或固有风险等词语却并未体现风险的原意。

既然“原始风险（或固有风险）”难以理解、意义表达不准确，为什么还是把风险分为原始风险和现有风险呢？对风险进行分类管理主要还是因为目前国内存在对风险理解上的差异，而且是很明显的、难以相互融合的差异。某危化品企业曾真实地发生了与风险理解差异相关的两个小故事。

小故事一：企业按地方要求，判定出了较大、一般、低风险单元（地方没有明确重大风险的判定标准）。在接待某次检查时，检查人员非常明确地说：“你们企业有一级重大危险源、重点监管的危险化工工艺，怎么可能会没有重大风险呢？”于是企业按检查人员要求，细化了判定标准，判定出了重大风险，风险分布图中红橙黄蓝4色单元都有。

小故事二：在接待另外一次检查时，一位检查人员在生产区入口处见到了红橙黄蓝4色风险分布图，指着几个红色单元又是非常明确地问：“你们企业怎么能存在重大风险呢？存在重大风险怎么能生产呢？”而且这名检查人员拒绝进入标注红色的重大风险单元检查。尽管企业人员解释这是判定的风险，不是现有风险。最后企业相关人员打电话咨询：：“我们究竟该怎么做？！”

为什么在同一个企业，会出现这两种看似完全相反的关于风险的看法呢？两种看法谁对谁错？企业该何去何从？

其实该企业发生的这两个小故事，正是体现了目前国内对于风险管理的两种典型的观点。从风险管理的角度来讲，这没有谁对谁错之分，只是由于对风险管理的理解不同而出现的偏差。这两种观点，也正是要将风险分为原始风险、现有风险管理的出发点。

将风险分为原始风险和现有风险管理，有利于大家进一步认清什么是风险，进一步厘清风险管理的要点；有利于企业相对较规范地开展风险分级管控，少走些弯路，并尽可能地不使风险分级管控工作流于形式。

在这两个小故事中，故事一中检查人员对于风险管理的观点就是基于原始风险，故事二中检查人员对于风险管理的观点就是基于现有风险。也就是说，这两名检查人员说的不是同一类风险。

究竟什么是现有风险？什么是原始风险？目前网络上、有关文献资料上基本都查不到相关定义。下面简要说明一下这两类风险分别指什么。

先说现有风险。下面这个图是现有风险管理的流程。

现有风险就是风险点在现有风险管控措施的基础上仍然潜在的风险。现有风险的大小是随着隐患的产生与治理而动态变化的。现有风险一般情况下都是可接受的（一般风险、低风险），只有在某些时段（隐患治理完成前）可能会存在不可接受风险（重大和较大风险）。现有风险管理是“常规”的风险管理思路，各类风险管理方法（工作危害分析JHA、安全检查表SCL、危险与可操作性分析HAZOP等）基本上都是这样的思路。

再说原始风险。刚才说现有风险管理是“常规”的风险管理思路，那么就还有“非常规”的风险管理思路：原始风险。为什么说是“非常规”，是因为风险评价人员将“固有危险性”当作是“风险”。原始风险可以理解为风险点（单元、设备设施、作业活动等）因其固有危险性（涉及危险物质或能量或其他情况）而潜在的风险，或者理解为在不考虑现有管控措施的情况下，风险点可能潜在的风险，只考虑固有危险性。

“固有危险性”是指风险点涉及的危险物质所固有的易爆、有毒、腐蚀等性质及危险物质的数量，还有可能意外释放的能量。比如一个液氯罐区，有3个80m³的液氯储罐，构成了一级危险化学品重大危险源，液氯剧毒，正常情况下约200m³的剧毒品液氯就是液氯罐区的固有危险性。加氢装置加氢工艺是重点监管危险化工工艺，生产过程中涉及易燃气体氢气，高压、工艺复杂，这就是加氢装置的固有危险性。也就是部分人员将这些固有危险性理解为就是风险，固有危险性大即风险大。所以这类观点认为构成危险化学品重大危险源、涉及重点监管危险化工工艺等固有危险性大的单元，即构成重大或较大风险。

其实原始风险的思维是不准确的，“非常规”的，因为风险是“组合”：事件发生的可能性与事件后果严重程度的组合，原始风险只考虑了风险点的固有危险性，而忽略了风险点的管控措施的完好情况，固有危险性一般只决定了事件后果的“严重程度”，也就是忽略了事件发生的可能性。即使风险点有很高的固有危险性，一旦发生事故可能后果会非常严重，但如果风险点的管控措施很到位，那么事件发生的可能性就会很低，那么最后的风险“组合”结果也应该是可以接受的，不应存在重大或较大风险。

尽管原始风险的思维是不准确的，但目前全国各地已基本认可了这种思维，很多省市的相关文件中均明确了风险的直接判定标准，这些判定出来的风险，主要是原始风险，只考虑了风险点的固有危险性，而没有考虑管控措施是否到位。

正确认识双重预防机制与安全生产标准化的关系

双重预防机制包含两项具体工作：风险分级管控和隐患排查治理。目前，所有危险化学品企业都在创建安全生产标准化，而风险分级管控和隐患排查治理就是其中的两个重要要素。所以，双重预防机制是包含于安全生产标准化中的，是安全生产标准化中两个要素的更加细化、科学化的要求，并非一项全新的工作，二者所包含的风险分级管控与隐患排查治理是一致的。

在辽宁等省市有关双重预防机制的文件中，对于双重预防机制与安全生产标准化的关系给出了相对客观的描述：“双重预防机制是企业安全生产标准化的重要组成部分。”所以，切不可抛开安全生产标准化而“另起炉灶”再另外建设一个双重预防机制，也不存在双重预防机制与安全生产标准化融合的说法，双重预防机制更不可能替代安全生产标准化。

一、正确认识风险与隐患的关系

1.风险分级管控与隐患排查治理的关系

风险分级管控与隐患排查治理之间究竟是什么关系呢？二者是并列的吗？是相互递进的吗？其实都不是，二者是相互包容的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控。

风险分级管控的主要工作有：危险源辨识、风险评价、风险管控，其中核心工作是危险源辨识。那危险源辨识都辨识些什么呢？一是辨识风险点有什么危险物质和能量；二是辨识危险物质和能量现有哪些管控措施、管控措施是否完好，即是否存在隐患。对存在的隐患进行治理、确保管控措施有效，把风险管控在可接受的范围内，这就是风险管控。

2.风险与隐患的关系

风险与隐患也不是相对独立的关系，而是相互依存的动态关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中对隐患的定义是：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”，即风险点的管控措施缺失或出现了缺陷，则形成了隐患，风险度相应会提高（发生事故的可能性及事故的严重程度分值均会升高）。如果隐患不能及时得以治理，则很可能会导致事故的发生；隐患得以治理，则风险度会随之降低。

要准确理解“把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故前面”这句话。有企业认为：管控不好出现隐患后，则风险转变成了隐患，风险就不存在了。这是不对的。风险与隐患不是递进和取代关系，风险管控不好，可能会出现隐患，但此时风险非但没有消失，反而变得更大，隐患不能及时得以治理，则很可能会发生事故。即从危险物质和能量存在，到事故发生的前一瞬间，无论管控措施是否存在隐患，风险都是存在的。

二、将风险分为固有风险和现有风险进行管理

鉴于全国各地对于风险存在理解上的差异，建议将风险分为固有风险、现有风险两类，并采用不同的方法管理。

关于“固有风险”，目前没有准确的术语解释，在有些文献资料中，固有风险也叫原始风险、初始风险、裸风险等，可以理解为因风险点的固有危险性而潜在的风险。比如某些单元构成了危险化学品重大危险源，涉及了重点监管的危险化工工艺，涉及剧毒化学品、易燃易爆介质等。固有风险重点关注的是单元的“根源”：有哪些危险物质和能量，而不考虑单元风险的各类管控措施。

对于固有风险的评价，目前一般有两种方法：一是直接判定，即列出各级风险（重大、较大、一般、低）的判定标准，按标准判定企业各单元的固有风险等级。目前大部分省市都采用了这种方法，也有省市只给出了重大、较大风险的直接判定标准。二是在JHA/SCL表中进行评价，即在同一个评价表中，会出现两次评价过程，第一次评价针对固有风险（即在不考虑风险点的现在管控措施的情况下可能潜在的风险），第二次评价针对现有风险。部分省市同时使用了这两种方法。

关于“现有风险”，同样没有非常明确的定义或术语解释，有的资料将其称为剩余风险、残余风险或动态风险等，可以理解为考虑了现有管控措施的情况下，风险点潜在的风险。

固有风险与现有风险的区别：

一是“前”与“后”。“前”：固有风险是风险点未采取任何现有管控措施的情况下潜在的风险；“后”：现有风险是风险点采取了现有管控措施的情况下潜在的风险。

二是“变”与“不变”。“不变”：风险点的固有危险性（即所涉物质的性质和数量）一般是难以改变的，所以固有风险一般情况是不会变化的；“变”：现有风险一般情况是动态变化的，即风险点管控措施存在隐患，则风险度会升高，隐患得以治理，则风险度会随之降低。

三是管控措施不同。对于固有风险，采用日常运行管控的方式，保证风险点的各项管控措施处于有效状态。日常运行管控主要包括：对设备设施的检查检测、隐患排查、培训、应急管理、人员防护等。对于现有风险，则分不同的情况。如果风险点的管控措施存在隐患，则应采取风险消减措施，治理隐患；如果风险点的管控措施无隐患（在现有认知的范围内），则同固有风险一样，采取日常运行管控的方式进行管控。

四是风险点不同。固有风险一般针对单元（罐区、装置等），而现有风险一般针对作业活动、设备设施等。

现有风险的“变”

为什么要区分固有风险与现有风险？如前所述，目前全国无相对统一的风险管理标准，有的专家认为：高危企业必然存在重大风险、较大风险；而有的专家则认为：企业可以在某一阶段存在重大、较大风险，但必须采取风险消减措施，把风险度降低到可接受的范围内，即企业最后是不会存在重大、较大风险的。这两种观点看似截然相反，但究其实，却是因为从不同的角度考虑。前者考虑的是风险点的固有危险性（危险源的根源），即固有风险；后者考虑的是风险点管控措施的完好情况（危险源的状态），即现有风险。二者并不矛盾。所以，将风险分为固有风险、现有风险两类进行管理，可很好地解释不同专家的观点。

三、风险评价过程中应重点关注“过程风险”

北京思创信息系统有限公司的纳永良博士在中国化学品安全协会举办的第8期“化危为安”线上讲堂中，提到过“作业风险”与“过程风险”。这是对风险非常精准的分类。

所谓“作业风险”，简单说就是人员到生产现场从事各类作业过程中可能潜在的风险，比如：巡检、取样、检维修作业（含特殊作业）等过程中可能潜在的风险。

而“过程风险”是结合过程安全管理的一种说法，即生产工艺过程中可能潜在的风险，主要是指生产装置在正常的生产操作过程中，因为人员操作失误或其他原因导致工艺参数严重偏离指标可能带来的风险。

“作业风险”属于浅表层的风险，一般情况下，发生概率相对较高，但后果严重程度一般不会很高。而“过程风险”则相反，属于相对深层次的风险，一般情况下发生概率相对较低，但一旦发生，其严重程度可能会很高，甚至有可能会造成非常恶劣的影响。

随着时代的发展，安全生产管理的重点已经逐渐由“作业安全”向“过程风险”转变，重点管控大风险、预防大事故。所以在运用JHA/SCL进行风险分析评价时，切勿只关注常规的“作业风险”，而忽视了危害程度更高的“过程风险”。尤其是在分析涉及“两重点一重大”的有关工艺操作活动和关键设备时，应重点分析在某些情况下可能会引发的深层次的“过程风险”。

四、不可接受风险仅针对现有风险

职业健康安全管理体系和《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）均提到了“不可接受风险”，并要求采取措施将风险消减到可接受的范围内。于是，很多企业出现了这样的情况：将一些涉及危险化学品重大危险源、重点监管危险化工工艺的单元判定为了重大或较大风险（固有风险），然后把现有管控措施当作是风险消减措施列举出来，认为这样就把风险度降低到了可接受的范围内。这其实是把固有风险和现有风险混在一起去思考了，风险消减的想法是错误的。

不可接受风险是指现有风险中的重大、较大风险，而不是针对固有风险的。有人会有疑问：现有风险是指风险点在采取了现有各类管控措施情况潜在的风险，既然已经采取了各类管控措施，怎么可能还会有重大、较大风险？那是因为我们的认知不一定全面，依据有关文件要求，现有的管控措施可能还有欠缺；或者我们对于某些标准规范并没有熟练掌握，风险点实际缺少某些管控措施，但我们并不清楚；或者个别现有管控措施处于失效状态等。当这些情况存在时，风险点就可能构成了重大、较大风险，而且已经存在现实隐患了。

五、四色风险分布图仅针对固有风险

目前，大部分企业展示的风险分布图，均是针对固有风险，而不是针对现有风险（因现有风险尤其是其中的重大、较大风险是有时效性的，一般仅会存在一段时间），即在企业的厂区平面布置图上，将各单元的固有风险分别以“红、橙、黄、蓝”四色进行标色。如果企业发生了重大变更等，可能会导致某些单元的固有危险性发生变化，此时风险分布四色图也会相应发生变化。

也有部分企业同时绘制了固有风险及现有风险分布图，固有风险分布图一般是“红、橙、黄、蓝”四色都有，而现有风险分布图则仅有“黄、蓝”两色，两个图并列一起，一目了然。

还有个别企业拟绘制风险分布立体四色图，即把厂房或生产装置每个楼层的不同单元区域分别标注相应的风险等级颜色。这个想法确实很好，使风险分布情况更加清晰，但在实际工作中，可操作性不是很强。

六、企业综合隐患排查不能忽视排查管理隐患

对于隐患排查治理，在安全生产标准化评审标准和《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中均有较详细的要求，各企业也都有一定的基础，不会有太大的偏差。只是在企业的综合隐患排查方面，部分企业还有再提升的空间。目前，部分企业每周、每月、每季按时开展综合隐患排查，但排查内容却不满足有关要求。大部分企业的综合隐患排查主要是以企业各领导为组长，分组对企业不同的车间、区域进行排查，而排查内容以生产装置现场为主，而管理方面的内容排查很少。

《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）给出了各专业隐患排查表，但没有给出综合隐患排查表。安全生产标准化评审标准中要求综合隐患排查“以落实岗位安全责任制为重点”。所以，对于综合隐患排查，不应仅以生产装置现场为主，而应同时关注管理方面。

要做好企业的综合隐患排查，应分集团公司、公司、车间不同的层级，分别明确隐患排查的重点。

集团公司级：应以检查集团各专业部门、各分公司履行各自安全责任制、管理职责情况为主，现场检查为辅。

公司级：以检查各专业处室、各车间履行各自安全责任制、管理职责情况及现场检查并重。车间级：以现场检查为主，检查各专业履行管理职责为辅。

七、关于风险分级管控与隐患排查治理的有机结合

结合前文所述风险与隐患的关系，企业应对各风险点的现有管控措施通过隐患排查等形式进行管控。最理想的做法是在对风险分级管控的基础上，明确风险点及管控措施，列出详细的隐患排查清单，对风险点的各类管控措施进行隐患排查，确保管控措施有效。

但实际操作中存在一些弊端：风险点多、管控措施多，定期全面进行详细排查工作量大，企业疲于填写大量的排查表，而实际可能并未开展排查，只是在应付填写排查表而已。同时，企业还要依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）开展隐患排查，工作量大，且存在重复性工作。

鉴于此，建议企业在做好《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）要求的隐患排查的基础上，再逐步开展风险点管控措施的隐患排查。或者，企业可先不针对具体的作业活动、设备设施的管控措施进行排查，而是针对单元的管控措施进行排查，这样工作量相对较小，便于实际操作。风险单元隐患排查表可参考如下。